Yeni başlayanlar için yarı otomatik kaynak

Hangi acemi kaynakçı yarı otomatik bir MIG / MAG torcuyla çalışmayı hayal etmez? Ancak bu tür ekipmanlar amatör fiyat etiketinin ötesine geçer ve sonuç olarak eviricinin amaçsızca toz toplaması korkutucu hale gelir. Güven vermek için acele ediyoruz: yarı otomatik bir cihazla kaynak teknolojisinde uzmanlaşmak oldukça kolaydır.

Gaz korumalı kaynağın özü

Metalleri kaynaklarken sıcaklık rejimini korumak ilkel bir problem olarak kabul edilir. Isıtma yetersiz ise, birleştirilecek parçaların kenarlarının yüksek kalitede erimesi ve birbirleriyle ve dolgu malzemesi ile karışması gerçekleşmeyecektir. Sıcaklık yükselirse, metal kaynamaya ve buharlaşmaya başlar, atmosferik gazlarla kimyasal reaksiyonlar aktive olur. Durum, bazı metallerin ve alaşımların, yüksek kaliteli bir kaynağın oluşması için yetersiz sıcaklıklarda bile kimyasal olarak şiddetli reaksiyona girmeye başlaması nedeniyle karmaşıktır..

Bu sorun, farklı kaynak türlerinde farklı şekillerde çözülür. Bugün düşündüğümüz MIG / MAG olarak da adlandırılan yarı otomatik kaynak, diğer yöntemlerden iki teknolojik farklılığa sahiptir. Birincisi, koruyucu gazın doğrudan eritme bölgesine beslenmesidir ve ikincisi, kaynak akımının karşılık gelen otomatik ayarlanmasıyla dolgu malzemesi besleme hızının ayarlanmasıdır. Tel, bir broş mekanizması kullanılarak mekanik olarak beslenirken, doğru hız ve erime sıcaklığı oranı, dikişin düzgün şekilde doldurulmasını ve yüksek kaynak üretkenliğini sağlar.

Yarı otomatik MIG / MAG kaynak şeması: 1 – kaynaklı malzeme; 2 – kaynak banyosu; 3 – koruyucu atmosfer; 4 – gaz memesi; 5 – temas ucu; 6 – kaynak teli; 7 – yay

Oksijen, nitrojen ve hidrojen gibi aktif gazlar veya argon veya helyum gibi inert gazlar koruyucu bir ortam olarak kullanılabilir. Pratikte çoğu kaynakçı, en yaygın görevler için yeterli olan 4: 1 argon ve karbondioksit karışımı kullanır. Pirinç, duralümin veya yüksek alaşımlı takım çelikleri gibi belirli malzemeleri kaynak yaparken karışımı değiştirmek gerekir..

Yüksek sarf malzemesi maliyetine (gaz ve tel) rağmen, yarı otomatik kaynak, iki nedenden dolayı yeni başlayanlar için en uygunudur. Birincisi, bir kaynak yapmanın basitliğidir, belirli bir bağlantı türü için inverterin uygun parametrelerini ayarlamak için sadece referans belgelerine başvurmanız yeterlidir. İkinci artı ergonomidir: dikişin durumu üzerinde tam görsel kontrol, uzamsal konumda kısıtlama olmaması ve en önemlisi, çok ince parçaları bile kaynaklama yeteneği. Eksilerden biri, yalnızca işyerindeki eki adlandırabilir, ancak düşük kapasiteli gaz tüpleri kullanıldığında, hareketlilik önemli ölçüde artırılabilir..

İnvertör, güç, akım türü

Yarı otomatik kaynak için, yerleşik tel besleyicili inverter ve trafo elektrik akımı dönüştürücüleri kullanılır. Artan teknik karmaşıklık nedeniyle, bu kategorideki en basit makineler bile, kaplamalı elektrotlarla kaynak yapmak için yarı profesyonel MMA makineleriyle fiyat bakımından karşılaştırılabilir..

Transformatör ve inverter kaynak makinesi arasındaki seçim, öncelikle kullanım koşullarına bağlıdır. Transformatör cihazları, cihazın basitliğinden dolayı yüksek güvenilirliğe ve yüklere karşı dirence sahiptir. Aynı zamanda, etkileyici bir dezavantaj listesi var: düşük verimlilik, besleme voltajına duyarlılık, besleme şebekesinde parazit, kaynak akımının düşük derecede stabilizasyonu.

Trafo yarı otomatik cihazı

İnvertörlerin çalışması, ana unsurları küçük boyutlu bir darbe transformatörü ve her adım için gereken akımın doğasını üreten güç anahtarları olan çok aşamalı bir elektronik dönüşüme dayanmaktadır. Bu nedenle, invertör cihazları besleme voltajının kalitesine daha az duyarlıdır, büyük manyetik çekirdeğin doygunluğu için enerji kayıplarının olmaması nedeniyle verimleri daha yüksektir. Artılara, düşük ağırlık ve boyutlar, ince ayar yapma yeteneği ve kaynak akımının yüksek derecede stabilizasyonu ekleyebilirsiniz. Başlıca dezavantajlar, çalışma koşullarına duyarlılıktır: içerideki toz ve nem girişi kategorik olarak kabul edilemezken, 20-30 ° C’lik sıcaklık dalgalanmaları, çalışma parametrelerinde önemli sapmaların gözlenmesi nedeniyle devre bileşenlerinin derecelendirmelerinde bir değişikliğe yol açar..

Inverter yarı otomatik cihaz

Bununla birlikte, yarı otomatik kaynağın temellerine hakim olan yeni başlayanlar tarafından kullanılması önerilen invertör makineleridir. Maliyete gelince, 15-25 bin ruble fiyat aralığında cihazlarda temel bir fark var. görünmez. Güç, kaynak yapılacak parçaların beklenen kalınlığına göre seçilmelidir: 4 mm kalınlığa kadar 160 A çıkış akımı ve 6–7 mm kalınlık için yaklaşık 200 A yeterli olacaktır. Kaynak telini enerjilendirmeden çekme, polariteyi tersine çevirme, tel besleme hızını seçme ve parametreleri görüntüleme gibi ek işlevlere sahip olmak da önemlidir. Ve elbette marka güvenini de unutmayın..

Dolgu teli

İki tür dolgu teli vardır: geleneksel, kaynak için koruyucu atmosfer gerektiren ve özlü, eritken. İkinci durumda, kaynak gaz beslemesi olmadan yapılabilir, ancak bu yöntem yalnızca kritik olmayan bağlantılar durumunda hareketliliği artırmak için önerilebilir. Genel olarak, yarı otomatik kaynağın avantajlarının çoğu, koruyucu bir gaz kaynağıyla çalışırken tam olarak ortaya çıkar..

Kaynak teli üç ana kritere göre farklılık gösterir: alaşım kalitesi, çap ve bobin ağırlığı ve boyutları. Son iki açıdan, seçim tamamen inverterin yeteneklerine ve iletken torç ucunun boyutuna bağlıdır. Bir marka kaynak teli seçimi ile giderek daha zor, burada referans belgelere başvurmanız gerekiyor. Genel kural, bileşimde, yani karbon ve alaşım bileşenlerinin içeriği açısından, dolgu malzemesinin, kaynak yapılan ürünün malzemesine mümkün olduğunca yakın olması gerektiğidir. Bu durumda telin mukavemet özellikleri parçanın malzemesini biraz aşmalıdır..

Telin çapı da kaynak yapılacak metalin kalınlığına göre seçilmelidir. 0,8 mm kalınlığındaki tel, hem minimum besleme hızında ince cidarlı ürünlerle çalışmak hem de 3 mm kalınlığa kadar parçaların tek taraflı kaynağı için uygundur. 1 mm tel çapı, 7–8 mm kalınlığa kadar parçaların tek geçişli kaynağı için uygundur, ancak bu, kaynak akımını 200 A’ya çıkarır. Daha masif metal ürünler için, 14–16 mm’ye kadar parçaları kaynak yapabilen 1,6 mm’ye kadar bir tel kullanabilirsiniz bağlantı türüne bağlı olarak, ancak, dikişin yüksek kalitede ısıtılması yalnızca 300-350 A akımlarda mümkündür..

Bakır bağlı kaynak teli ER70S-3 ve SV08G2S amatör kaynaklarda en yaygın olarak kabul edilir. Aralarındaki temel fark, silikon ve deoksidasyon elementlerinin içeriğidir. Bu markalardan ikincisi, parçaların hazırlanmasına daha az dikkat gerektirir: temizleme, pasın giderilmesi ve yağ kirliliği. Bununla birlikte, kritik parçaların yüksek kaliteli bir bağlantısı gerekiyorsa, yüzeyi boyama için en uygun olan yüksek homojenlikte bir kaynak oluşturan daha düşük katkı içeriğine sahip bir tel seçmek daha iyidir..

İşe hazırlık

İlk testlere geçmeden önce ekipman ve parçaları hazırlamalısınız. Cihazı ağda açmadan önce, brülör ve kütle kablosu takılır. Koruyucu gaz silindirine bir redüktör takılmalı ve silindirdeki basıncın artık basınçtan daha yüksek olduğundan emin olun. Bundan sonra, karşı ucu cihaza bağlı olan silindirin çıkış bağlantısına bir hortum takılır ve bir kelepçe ile kelepçelenir. Kontrol vanasını açarak, kaynak makinesi üreticisi tarafından önerilen değeri akış düşürücü üzerinde ayarlayın..

Teli çekmeden önce, torç teli deliğinde önceki kullanımdan kalan dolgu malzemesi olmadığından emin olun. Makara, pimlerin ve delik deliklerinin konumu eşleşecek şekilde çözme çubuğuna monte edilir. Tel, yivin boyutu dolgu maddesinin çapına karşılık gelen bir haddeleme silindirinden geçirilir. Bundan sonra, basınç silindiri yerine takılır, ardından bir ayar vidası yardımıyla, telin olukta kaymaması için böyle bir basınç ayarlanır. Tel, iletken ucu çıkarılmış şekilde torç kablosu kanalına çekilmelidir. Bundan sonra, brülöre uygun çapta bir uç vidalanmalı ve nozül değiştirilmelidir. Ağa bağlandıktan sonra cihaz kullanıma hazırdır.

Sadece ayrıntıları hazırlamak için kalır. Yarı otomatik kaynak, yüzey kalitesine son derece duyarlıdır. Kaynak yapılacak parçalar, dikişin döşeneceği kenarın tüm genişliği boyunca metalik bir parlaklık elde edecek şekilde fırçalanmalıdır. Şu soru ortaya çıkıyor: o zaman neden oksijen giderici katkı maddeleri içeren bir tele ihtiyacımız var? Gerçek şu ki, böyle bir tel, uzun süredir koruma depolamasında bulunan, birincil kullanımdaki haddelenmiş metal ürünlerle çalışmak için çok uygundur. Bu durumda, artık yuvarlanma gresi ve küçük pas kalıntıları, dikişin kalitesini önemli ölçüde etkilemez. 2–2,5 mm kalınlığa kadar parçaların kaynaklanması sırasında pah ve pah kırma gerekli değildir. Daha kalın metal parçalar GOST 5264-80 veya 8713-79’a göre hazırlanmalıdır..

Yarı otomatik kaynak tekniği

Çalışma sırasında, tel 45–60 ° ‘lik bir açıyla kaynak yapılacak parçaların düzlemine yönlendirilecek şekilde torç tutulmalıdır. Torcun hareketi esas olarak kendisinden, yani tel ileriye doğru, kaynaklanacak kenarların konumu tarafından yönlendirilerek gerçekleştirilir. Bazı durumlarda, örneğin kör bir köşeden bir dikiş atarken, brülörü kendinize doğru çekmenize izin verilir. Nozulun kenarından parçaya en uygun mesafe, kaynak moduna bağlı olarak 10 ila 20 mm arasında olmalıdır..

Kaynak tekniği son derece basittir, ancak aynı kalınlıktaki aynı malzemeden yapılan kesimler üzerinde cihazın önceden ayarlanmasını gerektirir. Tel, kaynak dikişine yaklaştırılır, ardından torç kolundaki tetiğe basmanız gerekir. Ark tutuşturulduktan sonra, torç, meydana gelen küçük enine titreşimlerle yumuşak bir şekilde ileri doğru hareket eder, bunların toplam genişliği kaynak yapılacak parçaların kalınlığına karşılık gelir. Dikiş tamamlandıktan sonra, brülörü ters yönde 2-3 mm hareket ettirmek, krateri doldurmak için yarım saniye beklemek ve tetiği bırakmak gerekir..

Test kaynağı sırasında cihazın kurulumu, kaynak voltajı ve tel besleme hızı anında değiştirilerek gerçekleştirilir. İkinci durumda, kaynak akımı da besleme hızıyla orantılı olarak artar, bu, yarı otomatik kaynak arasındaki ana karakteristik farktır. Besleme hızı, kaynakçının metal eritme ve kaynak havuzunun doldurulması üzerinde tam kontrole sahip olacağı şekilde olmalıdır. Tel besleme çok yavaşsa ark sürekli olarak kesilecek ve belirgin bir ritmik çatırtı sesi duyulacaktır. Besleme hızı çok yüksekse, dikişin kenarlarının etrafındaki renk değişikliği metalin aşırı ısındığını gösterecek şekilde çok zıt olacaktır..

Birçok modern makinede kaynak akımı endüktans ayarı vardır. Ayarlamanın özü, kaynağın daha derin bir şekilde ısıtılmasını sağlayan elektronlara ek enerji vermektir. İnce parçaları alt konumda kaynaklamak için endüktans sıfır olmalıdır, artışı yalnızca derin penetrasyonun gerekli olduğu yerlerde gereklidir ve torcu uzun süre tek bir yerde tutmanın bir yolu yoktur. Bir örnek, alttan üste yapılan dikey bir dikişin yanı sıra 4 mm veya daha fazla kalınlığa sahip genel kaynak parçaları durumudur. Genel olarak, kaynak akımının endüktif bileşeninin kaynak kolaylığı üzerindeki etkisini tanımlamak zordur; çeşitli modlarda kaynağı bağımsız olarak test etmek daha iyidir.

Ek öneriler

Yarı otomatik kaynak, farklı uzaysal pozisyonlarda çalışmak için özel fikstür ve ekipman gerektirmese de, her biri farklı voltaj ve tel besleme hızı ayarları gerektirir. Bu nedenle, dikey ve havai dikişler için, her iki parametrenin değerleri, alt konumda kaynak yaparken olduğundan daha düşük olmalıdır. Yarı otomatik kaynak makinesinin kullanım talimatlarında, üreticiler çoğu durum için uygun olan referans parametreleri içeren bir tablo belirtir. Çelik kalitesine ve dolgu teline bağlı olarak küçük ayarlamalar yapılabilir. Genel olarak, voltaj ne kadar yüksek olursa, bölge o kadar geniş ve metal ısıtma hızı o kadar yüksek ve tel besleme hızı ne kadar yüksekse, penetrasyon o kadar az derinleşir ve dikişin üst kısmında oluşan boncuk o kadar geniş.

Ayrıca çok ince ve çok kalın parçaların kaynağının performans tekniğinde önemli farklılıklar olduğunu unutmamalıyız. 1 mm’den az kalınlığa sahip metalin kaynağı, esas olarak 4-7 mm aralıklarla noktasal olarak gerçekleştirilir, bu yöntem, parçaların aşırı ısınmadan bükülmesini önlemeye yardımcı olur. 4 mm’ye kadar kalınlığa sahip parçalar, sürekli bir tek geçişli dikişle kaynaklanır ve bunları metal kalınlığın yaklaşık yarısına eşit bir boşlukla önceden konumlandırır. Dahası, parçalar ne kadar masif olursa, dikişin sıcaklık büzülmesi o kadar belirgin olur. Bu fenomeni telafi etmek için boşluk, dikişin sonuna doğru 1-1,5 mm genişleyerek yapılır..

4 mm’den kalın parçalara pah verilmesi gerekir. Bu durumda, dikiş çok geçişli bir yöntemle doldurulur. Bir geçişte doldurma yoğunluğunu arttırmak için, doğru tel besleme hızını seçmek ve kaynak yaparken yönü bağlantı tipine karşılık gelen salınım hareketleri gerçekleştirmek gerekir. Bu nedenle, düz alın kaynağında torç enine yönde ve köşe bağlantılarında – uzunlamasına veya dairesel yönde titreşir. Çoğu zaman, dikişin sadece kökü yarı otomatik kaynakla doldurulur, ardından bağlı parçalar kaplamalı elektrotlar kullanılarak kozmetik bir geçitle kaplanır..