Yarı otomatik bir cihazla nasıl düzgün pişirilir

MIG-MAG tipinin kaynağı, metal yapıları birleştirmek için amatör bir yöntem unvanını haklı olarak taşır, ancak yine de, bir kaynakçının nitelikleri için iş ve gereklilikleri yerine getirmek için kendi kurallarına sahip ayrı bir teknolojidir. Bütün bunlar – yarı otomatik kaynak incelememizde.

Kaynak teknolojisine genel bakış

MIG / MAG, inert (IG – Inert Gas) veya aktif koruma (AG – Aktif Gaz) atmosferinde metal tellerle (M – Metal) kaynak yapmaktır. Tel otomatik olarak beslenir ve besleme hızı etkin kaynak akımına göre ayarlanır. Bu, yarı otomatik bir cihazın temel özelliklerinden biridir ve bu, kaplanmış elektrotlarla kaynak yapmaktan önemli bir teknolojik farklılıktan kaynaklanmaktadır: akım gücünü stabilize etmek yerine, güç kaynağı sabit bir voltaj sağlar.

Diğer kaynak türlerinde olduğu gibi, MIG / MAG’ın özü, metalin dolgu maddesinden kaynak havuzuna aktarılmasıdır, ancak işlemin kendisi çok özeldir ve gerekli çalışma becerilerine hakim olmak için anlaşılması gerekir. Metal transferi için iki mekanizma vardır:

İlk: tel kaynak yapılacak parçaya dokunduğunda, bir kısa devre meydana gelir, tel ısınır, kaynak havuzuna akar, kısmen buharlaşır, böylece kaynak havuzunun tüm alanının ısıtılmasından dolayı arkın kısa süreli ateşlenmesini destekler. Telin kenarı eridikten sonra devre açılır, daha sonra metal parçaya tekrar temas eder ve saniyede yaklaşık 20-30 kez frekansla her şey tekrarlanır. Bu mekanizmaya döngüsel kapanma denir..

İkinci kaynak mekanizması – sprey aktarımı. Tel, yüksek voltajda yeterince düşük bir hızda beslenirse ve gazlı ortam arkın sürekli yanmasına katkıda bulunursa, katkı maddesi parçanın kendisine dokunmayacak, ancak küçük damlalar halinde eriyecek ve kaynak havuzunun kraterine ve ayrıca ona bitişik alana düşecektir. Bu kaynak yöntemiyle, büyük dikişleri doldururken ve kalın iş parçalarını kaynaklarken vazgeçilmez olan geniş bir bölgenin çok daha yoğun bir ısınması meydana gelir. Karakteristik bir fark, bisiklet sürerken ritmik bir çıtırtı yerine arkın tıklaması ve aynı zamanda tıslama sesidir..

Sarf malzemelerini seçin

Yarı otomatik bir cihazla kaynak yaparken, doğru seçim yapılmadan, doğru işlemin imkansız olduğu üç tip sarf malzemesi kullanılır. Ana sarf malzemesi, koruyucu korozyon önleyici kaplamaya sahip metal bir dolgu telidir. Tel, alaşımlı malzeme, bobinin çapı ve boyutu açısından, cihazın yeteneklerine göre seçilen farklı olabilir. Katkı malzemesi, kaynak yapılacak parçaların bileşimine mümkün olduğunca yakın olmalıdır..

Çoğu yapısal çelik için, yabancı işaretleme – ER70S’ye göre SV-08G ile başlayan tel sınıfları en uygunudur. Paslanmaz çelikler için, atamanın ikinci bölümündeki sayıların nikel ve krom içeriğini gösterdiği yerlerde, tel SV-04X19, SV-07X25, SV-10X16 kullanılmalıdır. Burada dikkatli olmak gerekir: parçanın ve dikişin malzemelerinin heterojenliği, eklemin mukavemet özelliklerini önemli ölçüde kötüleştirir. D16, VAD23, AK4 kalite teller alüminyum kaynağı için uygundur – aynı zamanda kaynak yapılacak parçalardaki ek katkı maddelerinin varlığına göre seçilmelidir. Ayrıca koruyucu gaz atmosferi gerektirmeyen ancak aynı zamanda daha pahalı olan kaynak için özlü tel kullanılabilir..

Her türden tel, 0,2 mm aralıklarla 0,6 mm ve daha fazla çapa sahip olabilir. En ince katkı maddesi, 1,5 mm’den az, 0,8 mm – 4 mm’ye kadar, 1 mm – 6 mm’ye kadar olan parçaların punta kaynağı için kullanılır. Amatörler nadiren 1 mm’den fazla tel kullanırlar, nedeni basittir: 200 A’dan fazla bir kaynak akımı gereklidir, bu sadece profesyonel kaynak makineleri için tipiktir.

İkinci sarf malzemesi koruyucu gazdır. Demir içermeyen metallerin, özellikle alüminyumun kaynaklanması için, inert bir gaz argon kullanılır ve önemli bir iş parçası kalınlığı ile – helyum ile argon karışımı. Argonun dezavantajı, ortamında arkın çok aktif bir şekilde muhafaza edilmesidir, bu da döngüsel kapatma ile pişirmeye izin vermez ve bu, demirli metaller için önerilen moddur. Bu nedenle, yapısal ve paslanmaz çelik kaynak yapılırken, argonun ağırlıkça% 75 olduğu, geri kalanı karbondioksit olan bir gaz karışımı kullanılır. Her tür kaynak teli için tercih edilen gaz karışımı belirtilir.

Üçüncü sarf malzemesi, toplayıcı uçlarıdır. Öncelikle kullanılan telin çapına göre değiştirilmeleri gerekir. İkincisi, çalışma sırasında uç aşınır ve içindeki deliğin çapı artar, bu da torcun aşırı ısınmasına ve kaynak makinesinin çalışmasında arızalara, telin tamamen sıkışmasına kadar neden olur..

İşe hazırlık

Çalışmaya başlamadan önce, makarayı fren kampanasının pimine tel ile takmak ve sıkma vidasını ayarlamak, dönüş sırasında radyal boşluğun ve ataletin tamamen ortadan kalkmasını sağlamak gerekir. Bundan sonra, kılavuz silindiri ilgili tel çapına göre yeniden konumlandırmalı, besleme mekanizmasını kirden silmeli, baskı silindirini alçaltmalı ve basıncı telin kaymaması, ancak çok fazla sıkıştırmaması için ayarlamalısınız..

Telin ucu, bağlı torcun fişinin arka soketine yönlendirilmelidir. Hortum tamamen uzatılmalıdır. Basma düğmesine bastıktan sonra, daha önce kolektör ucunu sökmüş olan tel kaynak kolu boyunca geçirilmelidir. Tel torcun 3-5 cm dışına çıktığında, uç yerine takılmalı, nozul takılmalı ve tel torcun kenarı ile aynı hizada kesilmelidir. Sadece silindirdeki valfi sonuna kadar döndürmek, redüktörün çıkışındaki basıncı ve gaz akışını ayarlamak, ardından kaynak yapmaya başlayabilirsiniz..

Kaynak yapmadan önce, parçalar iyice temizlenmeli ve birleşim yerinde 1 mm’den fazla boşluk kalmayacak şekilde keskinleştirilmelidir. Kaynak alanından 20–25 mm arasındaki parçaların kenarlarında boya, kir, pas ve hatta koyu oksit tabakası olmamalıdır, yarı otomatik bir cihaz için bu çok önemlidir.

Kaynak modları

Profesyoneller bile, herhangi bir yapıyı veya parçayı kaynaklamadan önce, aynı tip malzemeler üzerinde birkaç test dikişi gerçekleştirir. Testlerin amacı, sabit ark yanması ve kaynaklanacak parçaların kalınlığına karşılık gelen sıcaklık koşulları için en uygun ayarları oluşturmaktır..

Kaynak modunu ayarlamak için iki regülatör vardır: V – voltaj ve A – tel besleme hızı ve ilgili kaynak akımı. Hız modunu değiştirmek için bir geçiş anahtarı da vardır: 0,8 mm veya daha düşük tel, artırılmış hızda, daha kalın olanı düşük hızda pişirilmelidir. Bazı makinelerde endüktif akım bileşeninin üçüncü bir regülatörü vardır, kaynak profilini ayarlamak için tasarlanmıştır..

Doğrudan cihazın yakınında bir test ayarı yapılırken, kontroller başlangıçta en sol konuma döndürülmelidir. Ark vurulduktan sonra, doğru kaynak koşulunu elde etmek için besleme hızı ve voltaj kademeli olarak artırılmalıdır. 2 mm’ye kadar dikiş derinliği ve 4 mm’ye kadar genişlik için kaynak döngüsünün yapılması idealdir. Hız, nadir kliklerin yerini yaklaşık 20 Hz frekanslı sabit bir çatırtıyla değiştirene kadar artırılmalıdır. Aynı zamanda boşluklar duyulursa, metal çok fazla sıçrarsa, voltaj biraz artırılmalıdır – azaltın.

Kaynak havuzunda fazla metalin biriktiği durumlarda, besleme hızı azaltılmalı veya torç hareketi hızlandırılmalıdır, ancak sadece sıcaklık buna izin veriyorsa. Erime oranını artırmak için, torç nozulu parçaya daha yakın yönlendirilmelidir. 2 mm’den fazla kalınlığa veya 5–7 mm genişliğe sahip bir dolgu dikişi uygulanması gerekirse, kaynak, voltajın neredeyse maksimuma çıkarılması gereken püskürtme ile gerçekleştirilir. Bu durumda, besleme hızı, makinenin döngüsel bir modda pişirmeye başladığı ana kadar sıfırdan artar ve daha sonra genişliği ve derinliğine göre kaynağı yönlendirmede kabul edilebilir bir kolaylığa düşer..

Endüktans ayarı, kaynak modu stabil olduktan sonra yapılır. Endüktanstaki bir artış, ark sıcaklığının artmasına neden olur, çünkü boncuk daha fazla yayılır ve daha düz hale gelir, ancak yalnızca malzemenin üst tabakası ısınır. Düşük endüktansta, ısıtma dikişin derinliklerinde gerçekleştirilir, ancak boncuk daha dışbükeydir. Endüktans, silindirin kenarları eriyecek ve bitişik yüzeylerle hafifçe eşleşecek şekilde ayarlanmalıdır..

Dikişin mekansal konumu

Yarı otomatik kaynağın avantajları en çok, dikişin konumunu periyodik olarak değiştirmenin gerekli olduğu toplu yapılar kaynaklanırken belirgindir. Aynı zamanda, ayarlarda minimum ayarlamalar yapılır; çoğu durumda, ek işlemlere gerek yoktur. Bununla birlikte, dikiş tekniğinin belirli farklılıkları vardır..

İlgili videolar:

Yeni başlayanlar, alt dikiş konumunda yarı otomatik kaynağın temellerini öğrenmelidir. Torç, tel dikişe doğru bakarken 60 ° açıyla tutulur. Yüzeyden nozüle yaklaşık 5–10 mm’lik sabit bir mesafeyi korumak son derece önemlidir. Brülör dikey olarak yükseltilerek makine ayarları değiştirilmeden sıcaklık artırılabilir ve merdanenin düzlüğü ayarlanabilir. Torç yönlendirme hızı sabit olmalı ve aynı zamanda tel besleme hızıyla ilişkilendirilmelidir, böylece tel her zaman kraterin ön kısmında bulunur ve aynı kalınlık tüm kaynak uzunluğu boyunca korunurken, erimiş metal kaynak havuzundan 10-15 mm’lik dalgalı büyümelerde katılaşmalıdır..

Alt pozisyondaki dikişlere hakim olduktan sonra, yataya gidebilirsiniz. Torç, yüzeye 45 ° açıyla tutulur ve metalin akışkanlığını telafi etmek için dikeyden 15–20 ° ‘lik bir açıyla yukarı doğru yönlendirilir. Brülör burnu kendisinden ileriye doğru yönlendirilir, tel kraterin ön kenarında tutulur. Kaynak havuzu üzerinde daha iyi kontrol için tel besleme ve dikiş izleme hızının biraz düşürülmesi önerilir..

Dikey dikişler benzer bir kaynak tekniği kullanılarak gerçekleştirilir, ancak nozul dikişe yüzeye 45 ° açıyla paralel tutulmalıdır, tel kaynak kraterinin merkezine yönlendirilir. Brülörün hareketi yukarıdan aşağıya doğru yapılır, düşen metal damlasını geçecek kadar hızlı olmalıdır. Tavan bağlantılarının pişirilmesi çok daha zor değildir, ancak çok daha az uygundur. Brülör burun öne gelecek şekilde yönlendirilmeli, tel banyonun ön musluğuna ve önündeki bağlantıya yönlendirilmelidir. Tavan bağlantısı, erimiş metalin aşağı akmasını önleyecek kadar incedir.

Kök, dolgu ve kozmetik dikişler

Sonuç olarak, farklı kalınlıktaki parçaların yarı otomatik bir cihazıyla kaynaktaki fark hakkında konuşmalıyız. Amatör cihazlarla çalışırken pratik maksimum dikiş kalınlığı 0,6-1 mm’ye kadar tel kalınlığı ile 1,5.,2,5 mm’dir. Daha derin kaynaklar birkaç adımda yapılmalıdır.

1,5 mm veya daha az kalınlığa sahip parçalar, ısıtıldığında metalin bükülmesini önlemek için kesintisiz bir dikişle kaynaklanmaz. Dikiş, 10 ila 25 mm’lik artışlarla yerleştirilmiş, torç üzerindeki düğmeyi yaklaşık 1 saniye tutmaya karşılık gelen 3-4 mm çapında noktalardan oluşur. 4 mm’ye kadar olan parçalar her iki tarafta da kaynaklanır: ilk olarak, yaklaşık 0,5 mm’lik bir boşlukla konumlandırılırlar ve döngüsel modda ön taraftan geleneksel bir kaynak yapılır. Bundan sonra, voltaj hafifçe yükseltilir ve penetrasyon içten dışa doğru ince, yumuşak bir dikiş damlası bırakarak gerçekleştirilir..

6 mm veya daha fazla kalınlığa sahip kaynak parçaları, kapsamlı bir hazırlık gerektirir: önce, rahat bir oturma için kenarlar keskinleştirilir, ardından ön taraftan 30 ° ‘lik dik bir pah çıkarılır ve dikişin altında 1 ila 2 mm arasında düz bir kenar bölümü kalır. Kaynak yapmadan önce, parçalar, kalınlığa bağlı olarak, arka taraftan kenar üzerindeki plakalarla geçici olarak birbirine bağlanabilecekleri 0,5-2 mm’lik bir boşluk oluşumu ile güvenilir bir şekilde sabitlenmelidir..

İlk aşama, kök dikişinin uygulanmasıdır. Döngüsel bir kapatma modunda demlenir, dikişin eklemin altını pahın başladığı seviyeye kadar doldurmasını sağlar. Daha sonra aparat sprey kaynak moduna geçer ve dikiş birkaç geçişte tam derinliğe kadar doldurulur. Bu durumda, bitişik alandaki metal yüzeydeki mat renklerin de gösterdiği gibi, derz kenarlarının iyice ısınmasını sağlamak zorunludur. Kök eklemi tamamlandıktan sonra ve dolgu derzinin koridorları arasında, derzin alt kısmı metal bir fırça veya daha iyisi aşındırıcı bir disk ile temizlenmelidir..

Parçalar arasındaki derz yüzeyle hemen hemen aynı hizada dolduğunda kozmetik bir dikişle kaplanır. Bu durumda, besleme hızı biraz azalır ve kaynak, parçanın kalınlığına bağlı olarak geniş bir ön – yaklaşık 8-15 mm ile gerçekleştirilir. Bu durumda tel, kaynak havuzunun ön kenarı boyunca bir yandan diğer yana yönlendirilir, titreşim hızı o kadar yüksek olmalıdır ki her iki kenar da ısıtılmış durumda tutulurken, dikiş üzerindeki metal boncuklar oldukça küçüktür. Bu durumda brülör kendine doğru yönlendirilir, çıkış ucu banyonun önüne doğru yönlendirilir. Kozmetik dikişin kenarları metal yüzeye yapışması için iyice eritilmelidir, kordonun yüksekliği 1,5–2 mm’den fazla olmamalıdır.

İlgili videolar: