Pleksiglas işleme yöntemleri

Şu anda levha akrilik (organik) cam, en yaygın kullanılan levha polimerik malzemelerden biridir. Pleksiglas, 1.0 ila 24 mm kalınlığında, her iki tarafta mükemmel parlak bir yüzeye sahip, farklı ışık geçirgenliği derecesine sahip şeffaf, opak veya ışık saçan tabakalardır..

Pleksiglas kesim

Pleksiglas, hem metal için el testeresi gibi en basit aletle hem de lazer gibi daha karmaşık olanlarla kesilebilir. Çoğu durumda, düz kesimler için daire testere ve kavisli şekilleri kesmek için şerit testere veya freze bıçağı kullanılır. Şerit testere, şekillendirmeden önce boşlukları kesmek için daha uygundur, çünkü böyle bir kesimde net bir kesim elde etmeye gerek yoktur (döküm akriliği kesmek için 700-800 m / dak’lık bir dönme hızına sahip bir şerit testere kullanılır). Karmaşık şekilleri keserken net ve pürüzsüz bir yüzey elde etmek için bir freze ucu kullanılması tavsiye edilir. Dairesel testereler, net bir kesim ile düz ve doğru kesimler yapılmasına izin verir (dökme akriliği keserken, 800-1200 m / dak dönüş hızına sahip karbür takviyeli dişlere sahip daire testere kullanılır). Küçük işler için hafif metal bıçaklı testereler kullanılabilir.

Daha verimli kesim için yüksek hızlı ekipman kullanılması tercih edilir. Yüksek kesme hızında ve minimum ilerleme hızında, yüksek kaliteli bir kenar elde edilebilir (yüksek hızlı daire testerelerle ekstrüde edilmiş pleksiglas keserken, önerilen disk dönüş hızı 4000 rpm’dir). İşleme için 250 mm çapında, yüksek hız çeliğinden yapılmış veya karbür ile güçlendirilmiş disklerin kullanılması gerekir. Deformasyonu önlemek için testere dişleri birbirinden ayrılmamalıdır..

Lazer kesimin birçok avantajı vardır: olağanüstü kesim hassasiyeti, az atık, az taşlama gerektiren yüksek kaliteli kesimler. Bununla birlikte, bu yöntem, malzemenin yüksek bir iç gerilmesinin ortaya çıkmasına katkıda bulunur ve bu tür yüzeylerin daha fazla yapıştırılması önerilmez..

Dökme pleksiglasın işlenmesi kolaydır, ancak düşük ısı iletkenliği nedeniyle kesme bölgesinde hızla ısınır. Bu nedenle işleme, kesim katmanının en küçük derinliğinde, ancak yüksek kesme hızlarında gerçekleştirilmelidir..

Pleksiglas delme

Ekstrüde pleksiglasın delinmesi, ekstrüde pleksiglasın delinmesi için özel olarak bilenmiş, yüksek hızlı çelikten hafif metaller için özel matkaplar kullanılarak sabit veya hareketli bir delme makinesi kullanılarak gerçekleştirilir. Çatlamayı önlemek için, delinmiş deliğin kenarlarının pürüzsüz olmasına dikkat edilmelidir. Derin delme için, talaşları çıkarmak ve malzeme ısısını sınırlamak için matkabın sık sık kaldırılması önerilir..

Kalıplanmış pleksiglas delerken, herhangi bir metal bükümlü matkap kullanılır. Delik çapına göre +0,05 mm matkap çapı için düzeltme faktörü. Delme sırasında iç gerilmelerden kaçınmak için kesici takımı ve malzemeyi soğutma yağları veya basınçlı hava ile soğutmak gerekir..

Pleksiglas gravür

Çoğu durumda, kazıma, pantograflara takılan ve çeşitli profillerden küçük çaplı kesicilerle (2-6 mm) donatılmış riperler kullanılarak gerçekleştirilir. Lazer ışınının derin hareketini sınırlayarak kazımaya izin veren lazer kesme makineleri de kullanılabilir..

Pleksiglas taşlama

Pürüzlü yüzeyler veya çizik gibi kusurlu yüzeyler ıslak ince korindon zımpara kağıdı ile zımparalanır. Kaba parlatma işleminden sonra yüzey özel maddelerle (cilalama macunları, VIAM, tripoli, çiğdem, balmumu içinde dağıtılmış) işlemden geçirilmelidir. Tüm işlemler manuel olarak veya bir parlatma makinesinde gerçekleştirilir.

Pleksiglas parlatma

Kesilmiş kenarlar ve mat yüzeyler, elmas kesiciler kullanılarak mekanik olarak cilalanabilir. Bununla birlikte, eğer bu mümkün değilse, örneğin, kesim eğri ise, o zaman alevle parlatma önerilir. Bu yöntem, eşyaların temiz, yüksek sıcaklıkta “sert” bir alevle işlemden geçirilmesinden oluşur, ancak bazı önlemler alınmalıdır. Bu nedenle örneğin zımparalanacak yüzeyin kesinlikle temiz olması gerekir ve ayrıca bu yöntem, yapıştırma veya boya uygulamadan önce tavlama ile giderilmesi gereken önemli gerilmelerin oluşumuna katkıda bulunur..

Pleksiglas kalıplama

Bu tür bir işleme, malzemeye çok çeşitli şekiller vermenize izin verir. Üç aşamadan oluşur:

• Sıcaklık
• Kalıplama
• Soğutma
• 1. Sıcaklık. Ortaya çıkan parça istenen şekle uymuyorsa, yeniden ısıtılabilir ve ardından düzeltilebilir. Dökme akrilik şekil hafızasına sahiptir ve tekrar ısıtıldığında orijinal konumuna kolayca dönebilir. Ekstrüde pleksiglas ile bu sadece malzeme gerilmemişse mümkündür. Isıtmadan önce, koruyucu film kalıplanmış plastikten çıkarılmalı ve ekstrüde edilmiş.

  Şekillendirmeden önce, bitmiş üründe kıvrımlarda kabarcık oluşumunu önlemek için ekstrüde edilmiş plastiği önceden kurutmak gerekir. Kurutma ihtiyacı, depolama veya nakliye sırasında malzemeye az miktarda nemin girebilmesinden kaynaklanmaktadır. Kurutma, sıcak hava sirkülasyonlu bir konveksiyonlu kurutma odasında (75-80 ° C sıcaklıkta, mm kalınlık başına 1-2 saat – kural olarak, yüksek nem içeriğine sahip, 24 saat kurutma yeterlidir) veya bir sıcaklıkta kızılötesi radyasyon kullanılarak gerçekleştirilir. 75-80 ° C arası her mm kalınlık için 1-2 saat.

  Kalıplanmış pleksiglası kalıplamadan önce ısıtmak için, düzlemde ve sac kalınlığında ± 3 ° C’den fazla olmayan bir fark ile tek tip bir sıcaklık alanı oluşturan ekipman kullanın. Dökme cam 3-4 dk / mm kalınlığında 165-190 ° C sıcaklığa ısıtılır. Blok Pleksiglas ısıtıldığında çabuk yumuşar, ancak mukavemeti ekstrüzyona göre biraz azalır. Dökme ve ekstrüde akrilik plastikler ısıya farklı tepki verir. Dökme akrilik plastikte, maksimum% 2 oranında eşit bir büzülme mümkündür, bu her yönde aynıdır (sac kalınlığı buna göre artar). Ekstrüde akrilik plastik için – ekstrüzyon yönünde% 3 ila% 6 ve enine yönde% 1-2 (2 mx 3 m’lik bir tabaka için ekstrüzyon yönü 3 m kenarıdır). Dökme akrilik, 10-15 ° C’de ısıtma homojenliğini kolayca tolere eder (aşırı ısınmış döküm akrilik, ekstrüzyonun aksine, deforme olduğunda çatlamaz veya kırılmaz), ekstrüzyon durumunda, ısıtma sıcaklığındaki fark malzemede önemli gerilimlere neden olabilir.

  2. Kalıplama. Bu malzemelerin sıcak şekillendirme sırasındaki davranışı da farklıdır. Dökme akriliği deforme etmek için önemli miktarda basınç uygulanmalı, ekstrüde akrilik kolayca ve zahmetsizce kalıplanmalıdır (önerilen sıcaklık aralığı – 160-170 ° C; ısıtma süresi – 1 mm malzeme kalınlığı için 3 dakika).

  Kalıplar (kalıplar ve zımbalar) çeşitli malzemelerden yapılır: ahşap, alçı, alüminyum, çelik. Sıcak kalıplama, basit yollarla, örneğin, plastiğin ısıtıldıktan sonra, kendi ağırlığı altında şeklini aldığı dışbükey veya içbükey bir şekle yerleştirilmesiyle gerçekleştirilebilir. Plastik kalıplama, hem kalıplar yardımıyla hem de bunlar olmadan, vakumlu sızdırmaz bir odada serbest geri çekme ve basınçlı hava ile serbest üfleme ile de gerçekleştirilebilir..

  Düz bir tabakayı düz bir çizgide bükmek gerekiyorsa, plastiğin bükme ekseni boyunca bir veya daha fazla doğrusal ısıtma elemanı, örneğin bir nikrom ipi kullanılarak yerel olarak ısıtılması yeterlidir..

  3. Soğutma. İç stresi önlemek için, soğutma mümkün olduğu kadar uzun ve tekdüze olmalıdır. Basılan şeklin en iyi şekilde korunması ve deformasyonun önlenmesi için ürünün 60-70 ° C sıcaklığa kadar soğuyana kadar matris üzerinde bırakılması gerekir. Kalıplanmış ürünler, çözücüler, boya veya kendinden yapışkanlı filmlerle temastan önce stresi azaltmak için termal olarak uygun hale getirilmelidir..

  Soğuk bükme

  Hem döküm hem de ekstrüde edilmiş pleksiglasın soğuk bükülmesi kolaydır, ancak levhaların gerilmesini önlemek için minimum bükülme yarıçapına uyulmalıdır. Minimum bükülme yarıçapı, plastik kalınlığın 230 katı olmalıdır.

  Kaynak

  Enjeksiyonla kalıplanmış pleksiglas durumunda, en dayanıklı bağlantıyı ve hava şartlarına dayanıklılığını elde etmeyi sağlayan “ilgili” yapıştırıcıların kullanılması (ve ayrıca ekstrüde pleksiglas için) önerilir. Tek taraflı bir kaplama ile bir üst üste binme veya uç ile yapıştırırken şeffaf renksiz dikişler elde etmek için, polimetil metakrilat bazlı CMM yapıştırıcı kullanılması tercih edilir..

  Yapıştırmadan önce, kalıplanmış pleksiglastan yapılmış parçalar, iç gerilimi azaltmak için tavlanmalıdır. Camın yumuşama sıcaklığına (90-120 ° C) bağlı olarak önerilen tavlama sıcaklığı 65-80 ° C olup, ardından doğal soğutma tercih edilir..

  Kaynak, standart olmayan ürünleri kalıplamak, astarları takmak ve çıkıntı oluşturmak için boşluklar elde etmek için de kullanılır. Döküm pleksiglas daha yüksek sıcaklıklarda (300 ° C’ye kadar) kaynaklanır. Dikişin işlenmesinden sonra bitmiş parça, iç gerilmeleri azaltmak için ısıl işleme tabi tutulur..

  Kaynak yöntemleri:

• İndüksiyon;
• Radyasyon;
• Ultrasonik lehimleme;
• Titreşim;
• Sıcak gaz.

Yapıştırma

Ekstrüde Pleksiglas levhalar kendilerine ve diğer malzemelere yapıştırılarak yüksek mukavemetli ve dayanıklı bir dikiş elde edilir. Yapıştırmadan önce ısıl işlem arzu edilir..

Ekstrüzyon pleksiglas yapıştırmak için malzemeler:

• Film tipi tutkal: uçucu bir çözücü içinde polimetil metakrilat çözeltisi;
• Polimerize edilebilir tipte tutkal: Yapıştırma sırasında bir polimerizasyon başlatıcının (benzoil peroksit) eklendiği dimetilanilin (SMM) içeren PMMA şurubu;
• Diğer tutkal türleri: epoksi, polyester, poliüretan ve diğer markalar AK-90, MP-88 (81), BF-2 (4,6);
• Çözücüler: dikloroetan, metilen klorür.
• Tutkalın oda sıcaklığında kurutulup katılaşmasından sonra 60 ° C sıcaklıkta 2-5 saat tavlanması tavsiye edilir..