Kaynak elektrotları

1911’de İsveçli O.Kelberg tarafından yaratılan ve patenti alınan ilk verimli kaynak elektrodunun icadından bu yana yüz yıldan fazla bir süre geçti. Bu olaydan bu yana geçen on yıllara bakıldığında, kaynak elektrodunun icadının küresel öneme sahip gerçek bir olay haline geldiği kesin olarak söylenebilir..

Metallerin ve alaşımların daha iyi kaynaklanması için, her biri için belirli bir kaynak elektrotu markası seçmek gerekir. Ve seçimde yanılmamak için, hangi tür elektrotların bulunduğunu, işaretlerini ve uygulama alanlarını nasıl tanıyacağınızı bilmeniz gerekir – cevaplar bu makalededir..

Elektrotun amacı, özellikleri

Elektrot, elektrik ark kaynağı teknolojisinde önemli bir bağlantıdır – kaynak nesnesine elektrik akımı sağlamak için tasarlanmıştır. Bugün, kendi dar uzmanlık alanlarına sahip birçok kaynak elektrot türü ve markası bulunmaktadır..

Elektrotlar aşağıdaki koşulları karşılamalıdır:

• sürekli yanan bir ark sağlanması, yüksek kaliteli bir dikiş oluşumu;
• kaynaktaki metal belirli bir kimyasal bileşime sahip olmalıdır;
• elektrot çubuğu ve kaplaması eşit olarak erir;
• en az elektrot metal sıçraması ile yüksek verimlilikte kaynak;
• kaynak sırasında elde edilen cüruf kolayca ayrılabilir;
• belirli bir süre boyunca (depolama sırasında) teknolojik ve fizikokimyasal özelliklerin korunması;
• üretim sırasında ve kaynak sırasında düşük toksisite.

Elektrotlar nasıl çalışır?

Üretimleri için, kimyasal bileşimi elektrotların kalitesini belirleyen elektrik akımı taşıyan kaynak teli veya metal çubuklar kullanılır. Elektrotlar yalnızca bir metal çubuktan (tel) oluşabilir – bu tür kaynak elektrotlarına kaplamasız denir. Elektrot çubuğu, kaynak kalitesini iyileştirmek için tasarlanmış özel bir bileşikle kaplanmışsa, elektrotlara kaplamalı denir. Çeşitli kaplama türleri kullanılır: asidik, bazik, rutil, selülozik ve karışık.

Kaplama amacına göre iki türe ayrılır: koruyucu (kalın kaplamalı elektrotlar) ve iyonlaştırıcı (ince kaplamalı elektrotlar). Bu tür kaplamalar arasındaki farkı daha iyi anlamak için, iyonlaştırıcı kaplamalı elektrotlarla kaynak kalitesinin, koruyucu kaplamalı elektrotlarla kaynağa göre daha düşük olduğu unutulmamalıdır – ilk kaplama türü, kaynağı nitrürleme ve oksidasyondan koruyamaz..

Elektrot kaplama türü kaynak ve teknolojik özellikleri ile nasıl ilişkilidir?

Herhangi bir pozisyonda kaynak yapabilme yeteneği, elektrik kaynağının performansı, gerekli kaynak akımı, gözenek oluşumu eğilimi ve (bazı durumlarda) kaynakta çatlak oluşturma eğilimi ve biriken metaldeki hidrojen içeriği – tüm bu faktörler doğrudan kaynak elektrotlarının kaplama tipine bağlıdır..

Asidik kaplama silikon, manganez ve demir oksitlerden oluşur. Kaynaklı eklemin ve kaynak metalinin özelliklerine göre asit kaplı elektrotlar (SM-5, ANO-1) E38 ve E42 tipleridir. Pas veya kireçle kaplı asidik metal kaplamalı elektrotlarla kaynak yaparken, gözenekler oluşmayacaktır (aynı – ark uzatıldığında). Bu tür elektrotlar için kaynak akımı değişken veya sabit olabilir. Asitli elektrotlarla kaynak yaparken olumsuz bir faktör, kaynak metalinde sıcak çatlaklara yüksek bir eğilimdir..

Elektrotların ana kaplaması (UONII-13, DSK-50) florür bileşikleri ve karbonatlardan oluşur. Bu tür elektrotlar tarafından yönlendirilen metalin kimyasal bileşimi, hareketsiz çeliğinkiyle aynıdır. Metal olmayan, gazlar ve zararlı safsızlıkların düşük içerik içeriği, kaynak metaline yüksek darbe dayanımı (normal ve düşük sıcaklıklarda) ve süneklik sağlar, sıcak çatlaklara karşı artan direnç ile karakterizedir. Özelliklerine göre, temel kaplamalı elektrotlar E42A ve E46A, E50A ve E60 tiplerine aittir..

Bununla birlikte, temel kaplamalı elektrotlar, dezavantajları nedeniyle teknolojik özellikleri bakımından bazı elektrot türlerine göre daha düşüktür – kaplamanın ıslanması ve bunlarla çalışırken arkın uzatılması durumunda, kaynak metalinde gözenek oluşumuna duyarlılık yüksektir. Bu tür elektrotlarla kaynak, ters polariteye sahip doğru akım altında gerçekleştirilir, elektrotlar, kaynağa başlamadan önce kalsinasyon gerektirir (t 250-420 ° C’de).

Rutil kaplı elektrotlar (MP-3, ANO-3, ANO-4, OZS-4) diğer tüm elektrot türlerini bir dizi teknolojik nitelikte atlar. Alternatif akımla kaynak yaparken, bu tür elektrotların ark yanması, minimum metal sıçraması ile güçlü ve kararlıdır – yüksek kaliteli bir kaynak oluşur ve cüruf kabuğu kolayca ayrılır. Ark uzunluğunun değiştirilmesi, ıslak veya paslı metal kaynağı, oksitlerle yüzey kaynağı – tüm bunların rutil elektrotların gözenek oluşumu üzerinde çok az etkisi vardır.

Bununla birlikte, bunların oluşturduğu kaynak metali de olumsuz niteliklere sahiptir – silikon oksit katkılarının neden olduğu azaltılmış darbe dayanımı ve plastiklik.

Büyük miktarlardaki organik bileşenler (% 50’ye kadar) selüloz tipi elektrot kaplamasını oluşturur (VSC-1, VSC-2, OMA-2). Onlar tarafından biriktirilen metal, sakin veya yarı sakin çelikle aynıdır (kimyasal bileşimde). Selüloz kaplamalı elektrotlar özelliklerine göre E50, E46 ve E42 tiplerine aittir..

Ağırlıkça selüloz elektrotlarla tek taraflı kaynak, tek tip bir ters dikiş boncuğu elde etmenizi sağlar, ayrıca yukarıdan aşağı yöntemini kullanarak dikey dikişleri de kaynaklayabilirsiniz. Ancak selüloz elektrotlarla kaynak yapılarak elde edilen dikiş metali yüksek hidrojen içeriğine sahiptir ve bu büyük bir eksi.

Karışık kaplama, farklı elektrot kaplama türlerinin kalite özelliklerini birleştirmenize olanak tanır. Karışık kaplamalar ekşi-rutil, rutil-selüloz, rutil-bazik vs.’dir..

Kapak tipi	GOST 9466-75’e göre işaretleme	Uluslararası ISO işareti	Eski GOST 9467-60’a göre işaretleme
Ekşi	VE	VE	P (cevher)
ana	B	İÇİNDE	F (kalsiyum florür)
rutil	P	R	T (rutil (titanyum))
selülozik	C	FROM	Oh (organik)
karışık kaplama türleri
asit rutil	AR	AR
rutil temel	RB	RC
karışık diğer	P	S
demir tozu ile rutil	RJ	RR

Sarf malzemesi ve sarf malzemesi olmayan elektrotlar – aralarındaki fark nedir

Sarf edilebilir elektrotların metal çubuğu, kaynakta dikiş için bir biçimlendirme malzemesi olarak kullanılır; bu tür elektrotlar için malzeme çelik veya bakırdır. Sarf malzemesi olmayan elektrotlar kömür veya tungstenden yapılır – amaçları kaynak alanına elektrik akımı sağlamaktır, kaynaklı elemanları sabitlemek için bir dolgu teli veya çubuk kullanılır (esas olarak kendi metalleriyle bağlanır). Karbon elektrot üretimi için malzeme, yuvarlatılmış bir enine kesite sahip çubukların görünümü verilen özel bir elektroteknik amorf kömürdür. Karbon elektrotlar iki şekilde kullanılır: estetik açıdan düzgün kaynaklar elde etmek için – son ürünün görünümü özellikle önemliyse; ekstra kalın metali kesmek için kullanılabilirler (hava arklı kesim).

Elektrotun uzunluğu çapına bağlıdır:

Elektrot çapı, mm	Elektrot uzunluğu, mm	Elektrot çapı, mm	Elektrot uzunluğu, mm
alaşımlı veya karbon	yüksek oranda katkılı	alaşımlı veya karbon	yüksek oranda katkılı
1.6	220 250	150 200	4.0	350 450	350
2.0	250	200 250	5.0 6.0 8.0 10.0 12.0	450	350 450
2.5	250 300	250
3.0	300 350	300 350

Elektrotların işaretlenmesi aşağıdaki şemaya göre yapılır:

1. değer elektrot tipine karşılık gelir;
2. – elektrot markası;
3. çap (mm);
4 – elektrotların amacını açıklar;
5. – kaplama kalınlığı;
6 – kaynak metalinin ve kaynak metalinin özellikleri hakkında bilgi veren bir indeks (GOST 9467-75, GOST 10051-75 veya GOST 10052-75);
7. – kapsam türü;
8 – bu elektrotlar için izin verilen uzamsal yüzey kaplama veya kaynak konumu türleri;
9. – polarite ve akım türü, yüksüz alternatif akım kaynağı için nominal voltaj.

Elektrot işaretlemesinin yapısı için bir ön koşul, bu elektrotların gerçekleştirildiği teknik gereksinimlerin (GOST) bir göstergesidir (GOST 9466-75, TU 14-4-644-65, TU 14-4-321-73, TU 14-4 koşullarına göre) -831-77, TU 32-TsTVR-611-88).

Elektrot işaretleme örneği:

E46A – UONI – 13/45 – 3.0 – UD2	GOST 9466-75, GOST 9467-75
E432 (5) – B10

Önerilen örnek, E46A tipi elektrotların işaretini içerir, anlamını daha ayrıntılı olarak düşünün.

Bölücü tanımı:

• E – ark kaynağı için tasarlanmış elektrot;
• 46 – garantili minimum nihai çekme mukavemeti (GOST 9467-75’e göre);
• A – geliştirilmiş tip elektrotlar;
• U – elektrotlar, 600 MPa’ya kadar nihai gerilme mukavemetine sahip yapısal çeliklerin (karbon ve düşük alaşımlı) kaynağında kullanılabilir;
• D2 – kaplama kalınlığı 2. gruba karşılık gelir;

Payda atamaları:

• 43 2 (5) – kaynak ve kaynak metalinin özellikleri;
• B – yukarıdaki kaplama türleri tablosuna göre, ana tipe karşılık gelir;
• 1 – kaynak sırasında kabul edilebilir uzamsal konum;
• 0 – ters polar sabit akım.

600 MPa’ya kadar nihai gerilme mukavemetine sahip yapısal çeliklerin (karbon ve düşük alaşımlı) kaynağı için geçerli elektrotları işaretlerken, “E” harfinden (paydada) sonraki çizgi konulmaz.

GOST 9466-75’e göre, çeliklerin manuel ark kaynağını yapmak ve dış (yüzey) katmanları özel özelliklere sahip yüzey kaplamak için kıvırma yöntemiyle üretilen metal elektrotlar, karşılık gelen bir harf atamasıyla işaretlenir ve sınıflara ayrılır:

• karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynağı için (maksimum çekme dayanımı 600 MPa’ya kadar) – “U” işareti;
• alaşımlı çeliklerin kaynağı için (600 MPa’nın üzerinde nihai dayanım) – “L” işareti;
• yüksek ısı dirençli alaşımlı çeliklerin kaynağı için – “T” işareti;
• özel özelliklere sahip yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağı için – “B” işareti;
• özel özelliklere sahip yüzey katmanlarının kaplanması için – “H” işareti.

Yüksek alaşımlı çeliklerin kaynaklanması amaçlanan elektrotlar, biriktirilen metalin kimyasal bileşimine ve mekanik özelliklerine bağlı olarak sınıflara ayrılır: “E” endeksi ile belirtilen 49 tür elektrot vardır (GOST 10052-75’e göre), ardından sayılar ve harfler. Endeksin (iki) arkasındaki sayılar, biriktirilen metaldeki karbon içeriği (ortalama, yüzde biri olarak) hakkında bilgi verir. Kimyasal elementlerin aşağıdaki harf tanımları verilmiştir (işarete tırnak işareti konulmamıştır): nitrojen – “A”, niyobyum – “B”, tungsten – “B”, manganez – “G”, bakır – “D”, molibden – “M”, nikel – “N”, titanyum – “T”, vanadyum – “F” ve krom – “X”. Biriktirilen metaldeki kimyasal elementlerin ortalama içeriği% 1,5’ten az ise, harf tanımlamasından sonraki sayılar ayarlanmamıştır..

Kaynak sırasındaki olası uzamsal pozisyonlar aşağıdaki şekilde belirtilmiştir:

• bu tip elektrotlar için her pozisyonda kaynak yapılmasına izin veriliyorsa – “1”;
• yukarıdan aşağı konumda kaynak hariç tüm pozisyonlar – “2”;
• yalnızca dikey olarak yerleştirilmiş bir düzlemde yatay bir konum için, aşağıdan yukarıya dikey bir konum için ve bir alt konum için – “3”;
• yalnızca teknenin alt konumu ve alçaltılması için – “4”.

Elektrotlar birkaç gruba ayrılmıştır

Karbon ve düşük alaşımlı çeliklerle kaynak işleri için elektrot grubu

Bu grupta yer alan elektrotlar, karbonlu çeliklerin (% 0,25’e kadar karbon içeriği) ve 590 MPa’dan fazla olmayan nihai çekme mukavemetine sahip düşük alaşımlı çeliklerin kaynağı için kullanılır. Bu elektrot grubu, kaynaklı bağlantının aşağıdaki özellikleri ve kaynak metalinin mekanik özellikleri ile birleştirilir: darbe dayanımı ve uzaması, eğilme açısı ve nihai gerilme dayanımı.

Elektrotların bu özellikleri, grup içindeki sınıflandırmalarını belirler (“E” harfini izleyen sayıları işaretlerken, kaynaklı eklemin veya kaynak metalinin kgf / mm2 cinsinden en küçük nihai gerilme mukavemeti hakkında bilgi verirler):

• 490 MPa’dan (E38, E42, E46 ve E50) daha düşük çekme mukavemetine sahip çeliklerde kaynaklı işler;
• kaynak metalinin (E42A, E46A ve E50A) darbe tokluğu ve göreceli uzaması için yüksek gereksinimleri olan çelikler üzerinde kaynaklı çalışma;
• 490 MPa’dan fazla, ancak 590 MPa’dan fazla olmayan (E55 ve E60) nihai çekme mukavemetine sahip çelikler üzerinde kaynaklı çalışma.

Yüksek alaşımlı çelikler ve alaşımlarla kaynak yapmak için elektrot grubu

Grup içinde, amacı nikel ve demir-nikel bazlı alaşımları ve yüksek alaşımlı çelikleri kaynaklamak olan elektrotlar, aşağıdakilere ayrılmıştır:

• ısıya dayanıklı (ısıya dayanıklı) çeliklerin ve alaşımların kaynağı için tasarlanmıştır;
• korozyona dayanıklı çeliklerin ve alaşımların kaynağı için tasarlanmıştır.

GOST 10052-75’in koşullarına göre, korozyon direnci, ısı direnci ve ısı direnci olan yüksek alaşımlı çeliklerin ve alaşımların kaynağına yönelik elektrotlar, kaynak metalinin mekanik özelliklerine ve biriken metalin kimyasal bileşimine göre 49 tipte sınıflandırılır. Çoğu endüstriyel elektrot için, kaynak metalinin özellikleri üreticinin spesifikasyonlarına göre belirlenir..

Yüksek alaşımlı alaşımların ve çeliklerin kaynağı için amaçlanan elektrotlar, biriktirilen metal ve kimyasal bileşimin özelliklerinde, kendileri tarafından kaynak yapılan metallerin özelliklerinden ve bileşiminden önemli farklılıklar gösterir. En iyi seçimi yapabilmek için, kaynaklı birleştirmeler için temel operasyonel parametreleri (korozyon direnci ve mekanik özellikler, ısı direnci ve ısı direnci) ve kaynak metalinin çatlamaya karşı direncini elde etmek gerekir..

Yüksek alaşımlı çeliklerin ve alaşımların kaynağı rutil, bazik ve rutil-bazik kaplama tiplerine sahip elektrotlarla yapılır. Bu tür elektrotlar, düşük alaşımlı, alaşımlı ve karbonlu çeliklerin kaynağı için tasarlanmış elektrotlara kıyasla, yüksek alaşımlı alaşımlardan ve çeliklerden yapılmış çubuklar nedeniyle yüksek bir erime hızına ve biriktirme oranına sahiptir – önemli olan, yüksek alaşımlı alaşımların ve çeliklerin kaynağı için elektrotların yüksek elektrik direncine sahip olmasıdır. ve düşük ısı iletkenliği. Aynı özellikler, düşük değerlerde bir kaynak akımı altında kaynak yapmayı ve elektrotların uzunluğunda bir azalmayı gerektirir, kaynağın kendisi esas olarak ters polarite doğru akımı altında gerçekleştirilir..

Alaşımlı yapı çeliklerinde kaynak çalışmaları için elektrot grubu (yüksek ve yüksek mukavemetli)

Bu grubun elektrotları, 590 MPa’dan fazla nihai çekme dayanımı ile kaynak yapmak için kullanılır. Bu tür çelik sınıflarının kaynağı iki şekilde gerçekleştirilir: kaynak işleminden sonra dikişler ısıl işleme tabi tutulur veya yapılmaz..

Kaynaklı dikişlerin ısıl işlemi, eşit mukavemete sahip kaynaklı bağlantıların elde edilmesini sağlar. Bu tür çeliklerin (E70, E85, E100, E125 ve E150) kaynaklanması için tasarlanmış beş tip elektrot (GOST 9467-75’e göre) vardır. GOST’a göre, biriken metal% 0,030’dan fazla kükürt ve% 0,035 fosfor içeremez..

Önemli Not: Çalışması aşırı koşulların varlığını içeren yapılar üzerinde kaynak çalışması yapmadan önce, elektrotun kimyasal bileşimine ve bununla kaynaklanacak metale çok dikkat edilmesi gerekir (kimyasal bileşimi düzenleyici belgeleri kullanarak belirleyebilir veya elektrotların tam işaretlemesinden genel verileri kullanabilirsiniz).

Kaynak sırasında eşit mukavemetli birleşimlere özel ihtiyaç duyulmaması durumunda, dikiş metalinin ostenitik yapısını sağlayabilen elektrotlar kullanılabilir. Bu şekilde elde edilen kaynaklı birleştirmelerin çatlamaya karşı direnci artmıştır ve kaynak metalinin ayırt edici özellikleri tokluk ve süneklik olacaktır. Bu tip elektrotlar, kaynak sırasında yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağı için oluşturulan bu tür elektrotların tüm özelliklerini dikkate alarak, farklı ve yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağı için kullanılabilir..

Kaynak elektrotları

Ark yüzey kaplamasıyla yüzey katmanlarının oluşturulması için (demir dışı metaller üzerindeki yüzey kaplama katmanları hariç), GOST 10051-75 ve GOST 9466-75’e göre üretilen özel bir elektrot grubu vardır..

Bu grup, sertliğe (normal sıcaklıkta) ve biriken metalin özelliklerine (kimyasal bileşimi) göre sınıflandırılan 44 tip elektrot (örneğin, E-16G2XM, E-110X14V13F) içerir. Elektrotların biriktirilen metalinin özellikleri, her üreticinin spesifikasyonlarına göre birkaç durumda belirlenir..

Biriktirilen metalin ve seçilen alaşım sisteminin operasyonel özelliklerine göre, yüzey kaplaması için elektrotlar (şartlı olarak) birikmiş metali oluşturan altı gruba ayrılabilir:

• düşük karbonlu, düşük alaşımlı, şok yüklerine ve iki metalin sürtünmesine karşı yüksek direnç;
• normal ve yüksek sıcaklıklarda (600-650 ° C’ye kadar) iki metalin sürtünmesi ile şok yüklerine karşı yüksek direnç gösteren orta karbonlu düşük alaşımlı;
• karbon alaşımlı (yüksek alaşımlı), aşındırıcı aşınmaya ve şok yüklerine dayanıklı;
• yüksek sıcaklıklara (650-850 ° C) ve yüksek basınçlara karşı artan dirençli yüksek alaşımlı karbon;
• yüksek sıcaklıklarda (570-600 ° C’ye kadar) iki metalin korozyon ve erozyon aşınması ve sürtünmesine karşı yüksek dirençli yüksek alaşımlı östenitik yapı;
• dispersiyonla sertleştirilmiş yüksek alaşımlı, özellikle zor deformasyona ve sıcaklık koşullarına (910-1100 ° C) karşı oldukça dirençli.

Metal yüzey kaplaması üzerine çalışma, metallerin durumuna ve kimyasal bileşimine (baz ve biriktirilmiş) bağlı olarak ısıtma (ön ve eşzamanlı) ısıl işlem vb.İçerebilecek özel teknolojiler kullanılarak gerçekleştirilir. Teknolojilere sıkı sıkıya bağlılık, belirtilen performans özelliklerine sahip kaynak metal yüzeyleri elde etmeyi sağlar.

Dökme demir ürünlerin soğuk kaynak ve yüzey kaplamasını yapmak için kullanılan bir grup elektrot

Bu tür elektrotlar, dökme demir dökümlerde bulunan kusurları düzeltmeyi mümkün kılar; aynı grup, yıpranmış ekipman üzerinde onarım ve restorasyon çalışmalarında kullanılan elektrotları içerir. Kaynaklı enjeksiyon yöntemi ile yapıların oluşturulmasında soğuk kaynak için elektrot kullanılması mümkündür..

Bu gruptaki elektrotları kullanarak, belirli özelliklere sahip bir kaynak metali elde etmek mümkündür – çelik ve nikel bazlı alaşımlar, bir demir ve nikel alaşımı, bakır vb..

Isıya dayanıklı çeliklerin kaynağı – kullanılmış elektrotlar

550-600 ° C’ye kadar yüksek sıcaklıklarda çalışabilen ısıya dayanıklı çelikler (TsL-17, TsL-39, TML-1U, TML-3U, TsU-5, OZS-11, vb.), Temel özellikleri olan özel elektrotlarla kaynaklanır. birikmiş metalin kimyasal özellikleri ve normal sıcaklıkta kaynak metalinin mekanik özellikleri. Kaynağa başlamadan önce, çalışma sıcaklığının maksimum boyutunu, kaynak metalinin uzun vadeli mukavemetinin hesaplanan göstergelerine uygunluğunu hesaba katmak önemlidir..

GOST 9467-75 şartlarına göre, uzmanlığı (göre kaynak metalinin ve kaynak metalinin kimyasal özellikleri ve mekanik özellikleri) ısıya dayanıklı çeliklerin kaynağından oluşur.

Ayrıca, ısıya dayanıklı çeliklerin kaynağı, GOST 9467-75’in altına girmeyen elektrotlarla yapılabilir – diğer sınıflardaki çeliklerle kaynak yapılması amaçlanmalıdır (örneğin, ana amacı farklı çelikleri kaynaklamak olan ANZhR-1 sınıfı elektrotlar).

Isıya dayanıklı çeliklerle kaynak yaparken, kural olarak önceden ısıtılır ve kaynak tamamlandıktan sonra ısıl işlem.

Demir dışı metallerin kaynağı – bazı detaylar

Bakır ve alaşımlarını kaynak yaparken, bu metalin gazlarla (en çok hidrojen ve oksijen ile) etkileşim halinde olan yüksek aktivitesinin hesaba katılması önemlidir. Bu reaksiyonların sonucu, kaynak metalinde mikro çatlaklar ve gözenek oluşumu olabilir, bu da yalnızca oksijeni giderilmiş bakır ile çalışılarak önlenebilir. Kaynak işlemine başlamadan önce, elektrotlar iyice kalsine edilmeli ve kaynak yapılan elemanlar üzerindeki dikiş alanları, oksitlerin, yağların, kirletici maddelerin vb. Tamamen çıkarılmasıyla metalik bir parlaklık görünene kadar temizlenmelidir. Bronz parçaların kaynaklanmasındaki ana zorluk, yüksek kırılganlıkları ve ısıtıldığında mukavemet özelliklerinde bir azalmadır; pirinç yapılar kaynak yapılırken çinko aktif olarak buharlaşır.

Alüminyum ve alaşımları yüksek oranda oksitlenebilir – kaynak yapılan elemanların yüzeyindeki yoğun oksit film oldukça refrakterdir. Kaynak havuzunun yüzeyi, kaynak işlemine müdahale eden bir alüminyum oksit filmi ile de kaplanabilir – kaynak oluşumuna müdahale ederek, kaynak yapılmamış alanların ve kaynak metalindeki metalik olmayan kalıntıların görünümüne katkıda bulunur. Oksit filminin çıkarılması gerekir – bu problemin manuel kaynakta çözümü, erimiş halde olan elektrotların kaplama bileşimine alkali (alkali toprak) metallerin florür ve klorür tuzlarının eklenmesidir, bu filmin ortadan kaldırılmasına ve sabit bir arkın korunmasına yardımcı olacaktır..

Özellikle nikelin sertliği ve mukavemeti – (bileşime bağlı olarak) yüksek korozyon direncine, ısı direncine ve ısı direncine sahip alaşımları onu çekici bir yapısal malzeme haline getirir. Bununla birlikte, bu metalden (alaşımları) yapılan yapısal elemanların kaynağı sırasında, nikelin safsızlıklara, özellikle çözünmüş gazlara (hidrojen, oksijen ve daha büyük ölçüde nitrojen) ve ayrıca sıcak çatlakların ortaya çıkmasına karşı artan duyarlılığı nedeniyle zorluklar ortaya çıkar. Yüksek saflıkta kaynak elektrotları ve nikelden (alaşımları) yapılmış kaynak elemanları kullanılarak, kaynak için ön hazırlığa daha fazla dikkat edilerek gözenek oluşumunu ve çatlak oluşumunu önlemek mümkündür..

Benzer kayıtlar:

1. Polipropilen borularda kaynak yaparken yaygın hatalar Polipropilen boruların kaynak işlemlerinde, profesyoneller tarafından yapılan yaygın hatalar var. Bu hatalar profesyonellerin tekniklerini ve malzemelerini iyi bilmemelerine bağlı olarak ortaya çıkıyor. Ancak, bu hataların önlenmesi için, havalandırma ve basınç...
2. Kaynak makinesi çeşitleri ve çeşitleri WordPress üzerindeki "Kaynak Makinesi Çeşitleri ve Çeşitleri" yazısı, kaynak makinelerinin çeşitlerini ve çeşitli prosesleri, avantajlarını ve her bir ya da birkaç çeşidin özelliklerini vurgulayarak inceliyor. Yazı, her kaynak makinesinin temel...
3. Hangi kaynak kaskını seçmelisiniz: bukalemun ve ışık filtreleri Bukalemun ve ışık filtreleri, fotoğraf ve video çekimlerinde eşsiz renkler ve ışık koşulları oluşturmak için sıkça kullanılan kaynak kaskı arayışında tercih edilebilir. Bukalemunler maksimum kontrast ve tonları sağlamak için excelente,...
4. Yarı otomatik kaynak makinesi: seçim, sarf malzemeleri ve kullanım incelikleri \"Yarı Otomatik Kaynak Makinesi: kusursuzluk sunan bir kesme ve kaynak çözümüdür. Kullanıcılarına çeşitli sarf malzemelerinin seçimini, kaynak işlemlerinin kolaylaştırılmasını ve yüksek hassasiyeti sağlar. Bu makine, optimum özellikleri sayesinde kolay çalışılabilir...

Daha fazla bilgi edinin  Polimer çatı kaplama